Atmosphären-Elektronenstrahlschweißen (NVEBW)
Verfahrensprinzip
Auch bei diesem Verfahren wird der Elektronenstrahl im Hochvakuum erzeugt, s.o. Beim NVEBW aber wird er dann durch feine Düsen über verschiedene Druckstufen an die freie Atmosphäre hinausgeführt.
Infolge der Kollision der Elektronen mit den Partikeln der Atmosphäre wird der Strahl mit wachsendem Arbeitsabstand (Düse - Werkstück) zunehmend breiter. Doch bei dem empfohlenen Abstand ist die Energiedichte des Strahls hoch genug, um einen Tiefschweißeffekt zu erzielen.
Im Unterschied zum Vakuum-EB-Schweißverfahren befindet sich das Werkstück beim Atmosphären-EB-Schweißen nicht in einer Vakuumkammer sondern an der freien Atmosphäre. Dadurch entfällt jegliche Evakuierungszeit und es besteht die Möglichkeit, auch sperrige Werkstücke wirtschaftlich zu schweißen. Das Werkstück kann hierbei auf einem X/Y-Tisch oder mit Hilfe eines Roboters unter dem Strahl bewegt werden. Je nach Schweißaufgabe kann auch der EB-Generator verfahren werden.
Lediglich zum Schutz gegen die beim EB-Schweißen auftretende Röntgenstrahlung ist eine Bleischutzeinhausung vorgesehen.
Das Prinzip des NVEBW-Generators ist aus der Skizze zu erkennen.
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Hochvakuumraum
ca. 10 -4 mbar im Strahlerzeugerraum,
erzeugt durch Turbomolekular- oder Diffusions-Pumpe
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Strahlerzeuger
Computeroptimiert zur Reduzierung von Überschlägen
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Druckstufe 2
ca. 10 -2 mbar
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Druckstufe 1
ca. 1 mbar
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Werkstück
ca. 15 - 20 mm unter der Strahlaustrittsdüse an freier Atmosphäre
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Besonderheiten
Technik
Verbrauch/Wartung
| Steckdosenwirkungsgrad |
> 50% (inkl. aller Nebenaggregate)
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| Energieeinkopplung ins Werkstück |
nahezu unabhängig von
Werkstoff, Oberflächenbeschichtung,
Strahleinfallwinkel und Bewegungsrichtung
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| Schweißbare Blechdicken |
0,5 bis 10 mm, in speziellen Fällen auch mehr
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| Stoßvorbereitung von I-Stößen |
mit Normalschnitt
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| Spaltüberbrückbarkeit |
bis 20% der Blechdicke, maximal 0,5 mm (ohne ZW)
- kein Nahteinfall bei Dickenkombinationen
- Anwendung von Zusatzwerkstoff (ZW) möglich
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| Max. ertragbarer Kantenversatz |
~ halbe Blechdicke
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| Sehr hohe Schweißgeschwindigkeiten |
dickenabhängig, werkstoffabhängig
z.B. 14 m/min bei 3 mm Nahttiefe
bzw. 60 m/min bei 1 mm Nahttiefe (beides Al-Legierung)
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| Mittlere Nahtbreite |
minimal 1 mm, maximal 4 mm bei sehr großen Dicken
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| Geringe Streckenenergie |
schmale WEZ, mäßige Aufhärtung
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| Minimaler Wärmeeintrag |
geringster Verzug
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| Ertragbare Fehlpositionierung Strahl - Stoß |
max. 20% der Blechstärke bei dünnen Blechen
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| Maximale Abweichung im Arbeitsabstand |
~ 10% des Sollabstandes
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| Verfügbare Strahlleistung |
bis 30 kW
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| Wegabhängige Strahlstromsteuerung |
CNC-gesteuert
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| 175 kV Hochspannungsversorgung |
Mittelfrequenz-getaktet, nahezu abschaltfrei
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| CNC-gesteuerte Werkstückbewegung |
Mit hoch dynamischen Antrieben bis zu 60 m/min
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| Parametervorgabe |
Alle Schweißparameter werden programmiert, geregelt und überwacht
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| Bedienung |
Durch übersichtliches und leicht zu bedienendes Touchpanel
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| Sichere Röntgenschutzeinhausung |
Austretende Röntgenstahlung < 1 µSv/h
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| Optimierung der Strahlführung |
Mittels Helium 4.6
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| Elektroenergie |
Anschluss 3 x 400 V, 50/60 Hz, PEN
Grundlast (inkl. Vakuum, Kühlung) 15 kW
Schweißleistung zusätzlich bis 30 kW
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| Verschleißteile |
Katoden und Strahldüsen
Wechselintervalle sind abhängig von den Betriebsbedingungen,
Erfahrungswerte: z.B. 60 Stunden für die Katoden,
120 Stunden für Düsen bei 60% Einschaltdauer unter Heliumeinsatz
Zeitaufwand für den Wechsel: ca. 30 min
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| Sonstige Verbrauchskosten |
entstehen durch Pressluft, Helium, Pumpenöle, Dichtungen, ggf. Filter u.ä.
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